Material Requirements Planning (MRP)

A.     Pengertian

Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).

Perencanaan MRP ini mencakup semua kebutuhan akan semua komponen MRP yaitu kebutuhan material, dimana terdapat dua fungsi dengan diterapkannya MRP yaitu Pengendalian persediaan dan Penjadualan produksi. Sedangkan tujuan dari MRP itu sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan sekaligus untuk mendukung jadwal produksi induk, mengendalikan persediaan, menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid dan up-to date, serta secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang kompleks dan tidak pasti.

B.     Proses MRP

Ada empat tahap dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan tersebut adalah sebagai berikut :

1. Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)

Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor denagan keadaan persediaan.

2. Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)

Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil perhitungan netting.

3. Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)

Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan lead time.

4. Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)

Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan.

C.     Input MRP

Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut:

1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule)

2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), yaitu:

a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).

b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory).

c. Lead time dari setiap bahan.

3. Struktur Produk (Bill Of Material)

D.     Output MRP

1.      MRP Primary Report (Laporan Utama)

Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, nerupakan format laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya).

2.      Action Report (Laporan Kegiatan)

Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian), perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan keputusan selama melakukan kegiatannya.

3.      MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP)

Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level tertinggi selanjutnya dalam Bill of material, seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan kotor.

E.     Kelemahan MRP

1.      Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data.

2.      Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat.

3.      MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi.

4.      Kegagalan dalam mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh kurangnya komitmen top manajemen, kesalahan memandang MRP hanyalah software yang hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT yang tidak tepat, membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan terlalu kaku.

F.      Keuntungan MRP

1.      Investasi persediaan dapat ditekan serendah mungkin

2.      perencanaan dapat dilakukan secara detail dapat berubah sesuai keadaan

3.      Penyediaan data untuk masa mendatang dengan basis tiap item

4.      Pengontrolan persediaan dapat dilakukan setiap saat

5.      Jumlah pemesanan berdasarkan kebutuhan

6.      Fokus pada waktu kebutuhan material

G.    Metode MRP

Pada metode MRP terdapat beberapa hal yang mendasar, yaitu:

1.      Permintaan material bersifat tergantung (dependent)

2.      Filosofi pemesanan sesuai permintaan

3.      Ramalan/perkiraan berdasarkan Master Production Schedule

4.      Konsep pengawasan meliputi semua item

5.      Lot sizing bersifat beragam

6.      memenuhi kebutuhan produksi

7.      Tipe persediaan adalah bahan mentah atau setengah jadi

H.    Pengendalian Persediaan dengan metode Material Requirement Planning

Pengendalian persediaan merupakan langkah penting dalam manajemen persediaan untuk melakukan perhitungan berupa jumlah optimal tingkat persediaan yang harus ada     serta waktu pemesanan kembali. Pengaturan dan pengawasan terhadap material barang dalam proses dan barang jadi merupakan bagian penting dalam sistem produksi.

MRP adalah salah satu terobosan besar bagi dunia industri dalam mengatur bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi. Karena dengan MRP perusahaan dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah kemungkinan kehabisan bahan material. Semua proses pengaturan untuk bahan material yang dibutuhkan hanya dengan memasukkan data yang dibutuhkan dan software MRP yang akan memproses semuanya. Fasilitas yang disediakan adalah proses pengisian dan pemesanan data dealer penjualan dan supplier material. Konsep MRP adalah mempermudah pengaturan bahan material. Oleh karena itu direncanakan software dengan konsep user friendly dan fasilitas yang benar-benar mempermudah dan mampu meningkatkan efisiensi para pengguna.

Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan.

Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll.

Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.